鲁网8月21日讯（首席记者 李秀娟）2023年，中国重型汽车集团有限公司实现营业收入1731亿元、增长44%；整车销量33.4万辆，重卡市场占有率26%，稳居我国重卡行业销量、市场占有率双第一；重卡出口13万辆、增长47%，稳居行业第一……
一项项亮眼数据的背后，是中国重型汽车集团有限公司（以下简称“中国重汽集团”）进行智能化发展，全面推进新型工业化的成功探索。
8月21日，“‘新’中有‘数’——解码新型工业化”网络主题宣传活动走进中国重汽集团，探索“大国重器”高质量发展背后的“底气”。
在2023年年报中，中国重汽集团稳居我国重卡行业销量、市场占有率双第一，在这背后，是科技创新的回报，更是动能焕新的表现。
新型工业化转型升级是当前经济发展的重要课题，中国重汽集团高度重视科技创新、信息化融合、新技术应用，推动传统工业向智能化、高端化方向转变。
2020年2月12日，中国重汽“智能网联（新能源）重卡项目”（以下简称“莱芜工厂”）动工，用时9个月，于11月18日实现第一辆重卡下线，从破土动工到第一辆重卡下线仅用了280天，创造了“当年开工、当年投产”的行业纪录，创造纪录的背后，得益于数字化、智能化的转型升级。
在中国重汽集团莱芜工厂焊装车间里，以往工人一手拿着电焊面罩，一手拿着焊枪进行焊接的场景已不复存在，智能工厂的机器人已经完全替代了人工焊装。一块块钢板进入焊装车间，出去时就已经变成了“新黄河”重卡的车头。
“机器人焊接一个焊点需要3-4.5秒左右，而一个车头有3000个这样的焊点。整个车间共38道工序，从一个零件到一个车头，只需要短短两个半小时就可以完成。”相关负责人告诉记者，“焊装车间两条生产线只需要5个工人来管理”。
与此同时，焊装车间的“智慧大脑”也在运行，它连接着焊装车间的中控系统，除了控制机器人，还负责订单分配及质量监测等工作，智能化程度极高，可以连续工作20个小时左右。
相关负责人介绍，中国重汽集团自主实施的智能制造平台，可以通过对计划、生产、工艺、质量、异常、班组六大模块的过程管控，实现以订单交付为主线的拉动式生产，实现了生产设备的全方位实时数据采集与监控，提高了生产全过程协同度与管理透明度，整车单位生产节拍加快9%，订单交付周期缩短14%，人均生产效率增长15%。
驾驶室完成焊接，经过喷漆、冲淋等工序后就会被运到总装车间，和底盘进行拼接。沉重的底盘靠AGV小车就可以运输。“这些小车可以说是车间里最忙碌的运输工，别看它体积小，但是载重可以达到近10吨，还能自动化行驶，自动辨别方位路线，遇到障碍物也会自动紧急停止避让。这些小车还能边行进边充电，和地下预埋的电缆完成无线充电，非常灵活。”相关负责人表示。
据了解，中国重汽集团高度重视产线工艺装备能力提升。通过新装备的引入 ，冲、焊、涂、总等工艺装备得到全面升级，不断提升工作效率，改进工艺方法，提升产品质量。近几年产线机器人、AGV、视觉等先进装备应用增长率超过300%，行业内一流产线数量达24条，在提升产线效率、产品一致性同时完成降本增效。
在驾驶室落装环节，工人师傅先通过遥控器精准控制驾驶室落装位置，再对连接点进行紧固连接。整个过程行云流水、一气呵成。在总装车间，一共有300多道工序，靠着人机默契熟练配合，每道工序都能在5分钟内完成。
此外，该工厂还建设了国内首条智能柔性化生产线，可实现柴油、天然气、氢能重卡同在一条产线上制造。
据了解，中国重汽集团充分利用大数据、人工智能与工业互联网等先进信息技术，持续推进智能化、高效化的运营模式，不断探索和实践新技术与工业化的最佳融合路径，为业务和客户提供更高品质、更智能化的产品与服务，全力推动和引领商用车装备制造的新型工业化模式。